金坛工厂正式投产，蜂巢能源探路“叠时代”

在每个家喻户晓的汽车制造商背后，都有一个“身怀绝技”却被消费者知之甚少的供应商，在过去的几年里，蜂巢能源就一直在扮演着长城汽车幕后得力助手的角色，而现如今其又迎来新动作。

11月27日，江苏金坛，作为全球首个在三元方形电池上应用高速叠片工艺的量产工厂，蜂巢能源车规级动力电池 AI 工厂正式投产。

众所周知，随着国内新能源汽车产业的不断发展，消费者对车辆的安全、品质、性价比等方面的要求也是愈发提升，作为在整车成本中占比极大的电池，自然也是成为车企关注的重中之重，“谁掌握了动力电池技术，谁就能把握将来电动车的命脉”也并不只是一句虚张声势的空话。

然而，在市场竞争愈发激烈的今天，国内外市场都已有很多实力不俗的企业，作为电池企业新秀的蜂巢能源究竟该如何在荆棘遍布的道路上“打怪升级”，赢得属于自己的“死忠粉”？

在此次投产仪式上，蜂巢能源董事长唐海峰表示，将致力于为全球新能源用户提供系统化解决方案，推动世界新能源行业持续健康发展，让人类可以轻松获得和使用可持续能源。

目前，锂电池的主要应用场景由消费类电子转向电动汽车，随即而来的是种种自带话题性的“自燃”、“自爆”事件，外界对于安全性、可靠性等方面的质疑声也久居汽车圈内话题榜。显然，锂电池的发展已经进入了一个变革的时代，电动汽车的发展需要“车规级”的锂电池，以及能够生产车规级锂电池的工厂，而这也是蜂巢能源现在的所变所做。

那么，到底什么是车规级动力电池AI工厂？简单来说，是更加严格的环境控制，更加严格的毛刺控制，更高水平的金属异物检出率，更高水平的电池自放电检出率，更加完备的制程的追溯系统，全制程的SPC管控，AI智能技术全面应用，更高标准的制程管控。以毛刺控制为例，在传统工厂，毛刺标准为超出活性物质表面≤7μm （隔膜厚度的一半），而车规的毛刺标准则为超箔材表面≤20μm；在全制程的SPC管控上，传统工厂电芯生产制程 仅做关键项目的SPC控制，项目约50个，而车规利用数字化工厂的MES系统和设备在线的AI检测系统实现全制程的SPC管控。

“车规级动力电池工厂需区别传统电池厂，规划之初就以车为服务目标。”蜂巢能源总经理杨红新表示，车用电池的单体电容量是传统电池的20倍左右，串并联数是传统电池的10倍左右，再结合车辆应用的复杂工况和恶劣环境，对电池安全系数及一致性的要求更高，其严苛程度是传统电池的200倍以上，因此必须制定全新的电池制程规范和工艺标准，以达到车辆使用的安全要求。

深得魏建军“要么不做，要做就一定要做到最好”精神真传的蜂巢能源，相信开放的竞争才能让有实力的企业脱颖而出，而未来市场对电动汽车的品质也定会大幅提高，作为核心部件的电池也要更加贴合电动汽车的实际应用场景，这也正是蜂巢能源的市场机会。

当然，市场机会能否被把握，自然还是要依靠实力说话。从产品上来说，蜂巢能源在全球范围内率先将高速叠片工艺创新应用于方形铝壳电芯，和传统卷绕工艺电池相比，叠片电池边角处空间利用率更高，能量密度可提高5%；全生命周期更低变形和膨胀，循环寿命提升10%；边缘结构更简单，结构适应性更好，电池安全性更高。

据杨红新透露，目前工厂一期也已实现高速叠片单工位0.6s/片，相较传统叠片工艺速度提升58%；单工位0.45S/片的工艺二期也已经开发成功；正在开发0.25S超高速叠片工艺，届时将超越传统卷绕工艺的效率，其未来不容小觑。

从工厂自身来看，作为全球第一家在方形铝壳电芯上采用 “高速叠片工艺”的电芯智能制造工厂，不仅集合了智能配送、数字化看板与分析、质量追溯与分析等智能化系统。

同时，金坛工厂定位于高标准、智能化、零排放的环保型工厂，自动化率达95%，洁净度达到万级，并运用智能物联配送、追溯与分析系统，还采用了太阳能发电、能源回收系统、储能系统、材料回收技术，从而实现零排放。蜂巢能源总经理杨红新强调，“要通过打造AI智能工厂形成一套可复制的信息化和数字化标准。”

按照规划，蜂巢能源常州工厂总投资80亿元，产值超130亿元，规划产能18GWh，共分三期建设：本次投产的一期项目规划产能4GWh，二期项目规划产能8GWh，预计2020年年底投产，随后将进行三期6GWh产能的建设。

可以预见，随着蜂巢能源在电池领域的不断深耕，不仅让长城汽车拥有了更坚实的后盾，更让蜂巢能源自身在国内市场打出了响亮的名号，进而引领动力电池行业从传统的“卷时代”，迈入“叠时代”。希望也正如唐海峰所言，“让蜂巢成为锂电业内信任、品质、专业的代名词。”

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