深圳市华制企业管理顾问有限公司认为大多数企业尤为需要精益生产咨询服务。为什么这么说呢？下面从精益生产在我国的发展、由来、作用这三个方面为大家一一分析。

一、精益生产在中国的发展

20世纪80年代初，中国汽车业的领导人到日本参观学习。丰田公司的零库存给大家留下了很深刻的印象。有人用三句话评价这件事：“刚参观日本企业时感动，回家的路上激动，回来后难动！”。

确实如此，零库存的理念传到中国后先是一片叫好声，都认为这种方式体现了精湛的管理水平，带来了成本的降低。很多企业纷纷效仿，决心压缩库存，降低成本。但是，管理者很快就宣布：“零库存只适合丰田公司这样的日本企业，我们中国根本做不到！”。零库存就此堰旗息鼓。

今天精益生产在中国越来越受重视，很多人很快就认为这不过是“零库存”卷土重来罢了，还是不符合中国国情，迟早会被抛弃的。

中国的国情是什么？是我们基础太差。这确实是我们的国情，我们的供应链非常不完善，物流状况也不好。但是，当年丰田公司刚起步的时候，不是比我们更加糟糕吗？

1950年，丰田公司受供应商的困扰，供应商总是无法按时交货。结果出现了“上半个月没工作，下半个月忙到吐血”的可怕局面。但是，丰田公司没有退缩，在大野耐一的带领下，不断与困难斗争，用30年的时间最终实现了“零库存”的管理水平。由此可以，“零库存”是一个目标，而不是手段。

那么，我们要学习的是什么呢？很显然，不仅仅是在完善的供应链基础上如何运作“零库存模式”，更应该学习的是丰田公司从一个基础薄弱的落后企业进化为世界一流企业的过程中积累的经验！

在珠三角工业带，从1997年开始，精益生产在几乎所有的日资企业中都得到了广泛地推行，并且取得了惊人的效果，奥林巴斯、理光、佳能、松下，成功的案例比比皆是。这在客观上带动了精益生产在中国的传播。

二、“精益生产”一词的由来

时间进入2006年，在中国工业界，精益生产正在受到前所未有的重视。但是，精益生产在很多国人眼里仍然是一个含混不清的概念，单就名词一项，就有四种之多。名称混乱，主要是由于精益生产传入中国的途径不同引起的。

精益生产起源于日本丰田公司，传入中国，共有四条途径：

第一条途径：从日本直接传入中国大陆。20世纪80年代我国专家去丰田参观，命名为“零库存”。

第二条途径：从日本经美国传入中国大陆。美国专家命名为“LeanProduction”,汉语译作“精益生产”。

第三条途径：从日本经美国传入中国台湾，再传入中国大陆。美国专家命名为“LeanProduction”，台湾译作“精实生产”。

第四条途径：从日本经中国台湾传入中国大陆。丰田公司咨询部门命名为NPS，这是“NewProductionSystem”的缩写。“NPS”这个名称被台湾学者直接引用。

关于精益生产的名称就有如下几种：零库存；精益生产；精实生产；NPS。

名称千差万别，但说的都是同一种生产方式。包含相同的工具方法。这些工具和方法，是精益生产对丰田公司30年的经验总结。

三、精益生产降低成本的原理

通常，公司可以根据下面这个等式来确定产品的价格：

成本+利润=价格

会计部门将根据成本会计原则确定成本，并加上这一产业中典型的毛利率。价格将转嫁到顾客身上，而顾客往往也会按这一价格支付。

这种方法已经不再适用。

如今，利润方程如下所示：

价格（固定）-成本=利润

在大多数产业中，价格是固定的（或不断下降）。顾客比以往任何时候都处于更有力的地位。他们有大量的选择，能够获得空前数量的信息，并且要求在合理价格下拥有卓越的品质。

在这种环境下，增加利润的唯一途径就是降低成本。21世纪最大的挑战并不是信息技术，而是降低成本。你的公司能在降低成本的同时不断提高产品质量并扩大消费者可选范围吗？

但是，在降低成本的同时，要避免下列情况发生：

1.大量减少我们的团队成员；

2.挪用我们的维护预算；

3.在长期中弱化我们的公司。

事实上，唯一可以持续削减成本的办法就是让你的团队成员参与到精益改进行动中。那么如何激发员工参与，又如何赢得人心呢？

精益生产方式通过让团队成员参与共享的、标准的改进行动来打击浪费。这就带来了良性循环：团队成员的参与度越高，他们获得的成功就越多。获得的成功越多，内在与外在的回报就越大，这样就会激励员工更积极地参与。

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